鑄造模具模流分析
熔模鑄造模擬仿真分析
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熔模鑄造模擬分析

這是一個汽車拔叉熔模鑄造模擬分析的案例充填圖片,使用的是正版MAGMASOFT軟件,是我們常用的壓鑄模流分析軟件,是得到汽車領域廣泛認可的壓鑄模流分軟件.熔模鑄造又稱失蠟鑄造,包括壓蠟、修蠟、組樹、沾漿、熔蠟、澆鑄金屬液及后處理等工序。失蠟鑄造是用蠟制作所要鑄成零件的蠟模,然后蠟模上涂以泥漿,這就是泥模。泥模晾干后,再焙燒成陶模。一經焙燒,蠟模全部熔化流失,只剩陶模。一般制泥模時就留下了澆注口,再從澆注口灌入金屬熔液,冷卻后,所需的零件就制成了。

 

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·我們可以做的鑄造類型

Gravity casting重力鑄造
Precision Casting熔模鑄造
Low Pressure Casting低壓鑄造模擬
High Pressure Die Casting高壓壓鑄模流分析
Tilt Casting傾斜鑄造
Lost foam casting消失模鑄造
Squeeze Casting擠壓鑄造
Centrifugal Casting離心鑄造
Continuous Casting連續鑄造
Investment Casting
Thixocasting
Semi-solid 半固態成型

熔模鑄造模擬分析預測常見問題

1、鑄件渣氣孔
缺陷特征:夾雜物與氣孔并存。
產生原因:
1)爐料不干凈或回爐料過多;
2)熔煉過程脫氧不充分;
3)鋼液含氣量多;
4)型殼焙燒不足。
防止辦法:
1)清潔爐料并減少回爐料用量;
2)嚴格控制熔煉工藝,加強脫氧;
3)鎮靜鋼液;
4)充分焙燒型殼。

2、鑄件中氣孔
缺陷特征:鑄件中出現的明顯孔穴,孔內光滑。
產生原因:
1)型殼焙燒溫度低和保溫時間不足;
2)澆注系統設計不合理,型腔排氣不暢;
3)金屬液脫氧、除氣不充分。
防止辦法:
1)提高型殼焙燒溫度和延長保溫時間;
2)增設排氣孔或采用底注式澆道;
3)熔煉過程充分脫氧、除氣。

3、鑄件皮下氣孔
缺陷特征:鑄件表面經加工后出現的光滑孔洞。
產生原因:
1)爐料不干凈或使用過多回爐料;
2)熔煉過程中金屬液氧化吸氣、脫氧不充分;
3)型殼表面與金屬液產生反應。
防止辦法:
1)清潔爐料并減少回爐料用量;
2)嚴格控制熔煉工藝,加強脫氧;
3)選用合適的耐火材料。

4、縮孔和縮陷
缺陷特征:鑄件上由于補縮不良造成的孔洞,形狀不規則,孔壁粗糙。
產生原因:
1)鑄件結構不合理,有難以補縮的熱節;
2)澆冒口補縮作用欠佳;3)澆注溫度過高。
防止辦法:
1)改進鑄件結構,減少熱節;
2)合理設計冒口,使鑄件定向凝固,增大補縮壓頭;
3)降低澆注溫度。

5、冷裂
缺陷特征:裂紋大多穿過晶粒,表面光亮。
產生原因:
1)鑄件結構不合理;
2)澆注系統設計不合理;
3)鑄件在搬運和清砂過程中受撞擊;
4)鑄件在矯正時操作不當或未退火。
防止辦法:
1)改進鑄件結構和澆注系統設計,減小收縮應力;
2)避免撞擊和拋甩鑄件;
3)矯正前進行退火,并改進矯正操作;
4)減少型殼層數,并改善退讓性;
5)降低鑄件的冷卻速度,例如型殼可改用填砂澆注。

6、熱裂
缺陷特征:裂紋沿晶界生長,表面有氧化顏色。
產生原因:
1)鑄型溫度低,冷卻速度過快;
2)型殼退讓性差,阻礙收縮;
3)鑄件結構不合理,壁厚相差懸殊,過渡突變,應力過大;
4)澆注補縮系統設計不合理,造成鑄件局部過熱或收縮受阻。
防止辦法:
1)提高鑄型溫度,減緩鑄件冷卻速度;
2)改善型殼退讓性和潰散性;
3)改進鑄件結構,減小壁厚差,平緩圓滑過渡;
4)改進澆注系統設計;
5)選擇熱裂傾向小的合金或鋼種。

7、氧化夾雜
缺陷特征:多見于大氣熔煉和澆注的耐熱合金、不銹鋼鑄件,其形狀呈細小片狀或網絡狀。
產生原因:
1)爐料不干凈,在熔煉過程中脫氧不充分;
2)澆注系統擋渣作用差;
3)澆注溫度低、不利于氧化物浮出。防止辦法:
1)清潔爐料,加強脫氧;
2)采用底注式澆道;
3)提高鑄型溫度和澆注溫度;
4)出鋼前用聚渣劑除渣;
5)采用真空熔鑄或過濾凈化。

8、澆不滿
缺陷特征:鑄件殘缺或棱角不清晰。
產生原因:
1)澆注溫度或鑄型的溫度低;
2)澆注速度慢;
3)鑄型排氣不暢;
4)內澆道設計不當,金屬液流程過長。
防止方法:
1)提高鑄型和澆注溫度;
2)提高澆注速度;
3)增設排氣孔或改善型殼透氣性;
4)改變內澆道位置或增加數量。

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